Destek

+90 212 672 98 94

MEG Endüstri
MEG Endüstri

Posted by MEG Endüstri

Kostel
1 Nisan 2022

MEG Endüstri kalitesiyle otomasyon ekipmanı çözümleri

Güç aktarım sektörünün dinamik çözüm merkezi MEG Endüstri, otomasyon ekipmanı çözümleriyle fark yaratıyor.

Endüstriyel güç aktarım sistemlerinde komple çözüm sunmasıyla öne çıkan bir marka olan MEG Endüstri, mekanik ve elektroniği birleştiren yenilikçi anlayışıyla daima iş ortaklarının yanındadır. Firma, güç aktarım sistemlerinin otomasyonunda kullanılacak en doğru ürünün tespit edilmesi ve A’dan Z’ye bütün süreçleri kapsayan komple çözümler sunulması noktasında da güvenilir bir hizmet anlayışı sunmaktadır.

MEG Endüstri’nin sunduğu otomasyon çözümleri arasında şunlar yer almaktadır:
  • Hız kontrol sistemleri
  • Servo motorlar
  • PLC’ler
  • Motor sıcaklık ve akım kontrol sistemleri

Otomasyon sistemlerinin sağlıklı ve uzun ömürlü çalışması profesyonellik gerektirmektedir. MEG Endüstri, otomasyon sistemleri için verdiği devreye alma ve ayar hizmetiyle bu alandaki bütün gerekliliklere cevap vermektedir. Alanında uzman kişilerden oluşan MEG Endüstri teknik ekibi, satış ve devreye alma sonrasında da periyodik müşteri ziyaretleriyle otomasyon sistemlerinin sağlıklı bir şekilde çalışmaya devam etmesi için gereken bütün desteği sunmaktadır.

2012 yılından beri endüstriyel güç aktarma ekipmanlarının tedarik ve servis hizmetlerinde faaliyet gösteren MEG Endüstri’nin ürün grupları arasında otomasyon çözümlerinin yanı sıra redüktör çeşitleri; genel maksat ve özel çözüm elektrik motorları, vibrasyon motorları, fren ve kavrama sistemleri de yer almaktadır. MEG Endüstri’nin çözüm sunduğu sektörler arasında makine imalat sanayii; pompa ve havalandırma sistemleri, ambalaj ve gıda, geri dönüşüm, maden, çimento, demir çelik, kâğıt, otomotiv, tarım ve hayvancılık; şehircilik ve altyapı sektörü yer almaktadır. MEG Endüstri; Yılmaz Redüktör, ELK Motor, GAMAK Motor, Miksan Motor, Dereli Fren ve MGM Fren gibi güçlü markalarla iş ortaklığı yapmaktadır. 

1 Nisan 2022
0
Elk_uretim5
8 Ekim 2020

Sürücü İle Motor Arasındaki Kablo Uzunluğunun Motor İzolasyonuna Etkisi

AC motor sürücüleri (VFD-Variable Frequency Drive), asenkron motorların uçlarına gelen gerilim ve frekans değerini değiştirerek motorda hız kontrolü yapılmasına imkân sağlayan elektronik devrelerdir. Endüstride sıklıkla kullanılan VFD’ler; hız kontrol cihazı, frekans konvertörü, inverter, invertör, AC sürücü gibi farklı isimlerle anılmaktadır.

Sistemde kullanılan motor, etiketinde belirtilen hızından farklı bir hızda çalıştırılması gerekli ise veya motora belirli değişkenlere göre hız kontrolü yapılacaksa AC motor sürücüleri kullanılır.

Şekil 1: AC Motor Sürücü (VFD) Devresi
Şekil 1: AC Motor Sürücü (VFD) Devresi

Sürücüler günümüzde küçük ev aletlerinden tutun da, sanayide kullanılan devasa motorlara kadar her yerde sıklıkla kullanılmaktadır.

Üretimin değişmez parçası haline gelen sürücüler;
Motoru aşırı akım ve gerilim piklerine karşı korur.
Yumuşak anahtarlama yapılmasına imkân sağlar.
Duruş ve kalkışlarda meydana gelebilecek mekanik ve elektriksel zorlanmaları minimum seviyeye indirir.
Düşük kapasiteye ihtiyaç duyulan uygulamalarda makinenin hızını azaltarak enerji tasarrufu yapılmasına olanak sağlar.
Kalkış sırasında motor ve kayışlardaki termal ve mekanik gerilimin azalmasına yardımcı olur.
Isıl ve mekanik stresleri azaltır.
Kullanıcıya dinamik fren yapabilme imkânı verir.

Yukarıda sayılan avantajlarından dolayı, piyasada sürücülerin kullanımı günden güne artmakta ve sürücüler giderek önem kazanmaktadır.

Sistemden (motor+sürücü) istenilen performansın alınabilmesi ve sistemde arızaya sebebiyet verebilecek herhangi bir problemin oluşmaması için sürücülerin montajı sırasındaki yanlış konumlandırmalardan ve uzun kablolama uygulamalarından kaçınılmalıdır.

Şekil 2: Sürücünün Konumlandırma Şekillerine Örnekler (Motora doğrudan akuple edilen VFD ve motora kablo, klemensle bağlantılı olan VFD)
Şekil 2: Sürücünün Konumlandırma Şekillerine Örnekler
(Motora doğrudan akuple edilen VFD ve motora kablo, klemensle bağlantılı olan VFD)

Aksi takdirde motor ile sürücü arasındaki kablonun kapasitif reaktansına, kablonun geometrisine, tipine ve uzunluğuna bağlı olarak Şekil 3’de görüldüğü gibi motor klemensinde motor izolasyonuna zarar verecek seviyelerde gerilim yükselmeleri ve salınımları oluşmaktadır. Aşağıdaki şekilde kırmızı ile gösterilen sürücü çıkışıyken, mavi ile gösterilen uzun kablo kullanımına bağlı olarak oluşan motor terminallerindeki gerilimin şeklidir.

Motor ile sürücü arasında kullanılan uzun kablonun doğası gereği getirdiği kapasitif etkiden dolayı, motor izolasyonu dayanım sınırını aşan gerilimler motorun arızalanması için zemin hazırlar.

Şekil 3: Sürücü Çıkışındaki ve Motor Klemensindeki Gerilim Dalga Şekilleri
Şekil 3: Sürücü Çıkışındaki ve Motor Klemensindeki Gerilim Dalga Şekilleri

Bu nedenle VFD kullanılan uygulamalarda, VFD ile birlikte kullanılan motor besleme kablosunun boyu önemli bir kriter olarak değerlendirilmeli ve VFD üreticisi tarafından da katalog verisi olarak verilen tehlikeli sınırları geçiyorsa, gerekli VFD aksesuarları kullanılarak bu yüksek gerilim etkisi bertaraf edilmelidir. Bu konuda VFD üreticilerinin tipik olarak önerdikleri aksesuarlar arasında;

– VFD çıkışında şok bobini (reaktör)
– dv/dt filtre
– Sinüs dalgası çıkış filtre modülü
– L-C filtre sayılabilir.

Bu gibi aksesuarların, hangi kablo tipleri ve boylarından itibaren kullanılması gerektiği VFD üreticisi kataloglarında belirtilmektedir. Kullanılabilecek maksimum kablo boyları VFD’lerin içyapısı (IGBT’ler, dU/dt tetikleme hızı) ve çalışma parametreleri (PWM frekansı, modülasyon türü vb.) ile değişkenlik gösterebilmektedir.

Örnek teşkil etmesi açısından ekli olarak sunulmuş olan çok bilindik marka ve modellerin kullanım kılavuzları incelendiğinde, yaklaşık olarak görülmektedir ki; küçük güçlerde (0.75kW ve altı) 20 metreden itibaren ve orta/yüksek güçlerde ise 50 metre gibi kablo boylarından sonra, motor klemenslerinde bahsi geçtiği gibi motor izolasyonuna zarar verebilecek seviyede yüksek gerilim salınımları oluşmaktadır. Ekranlı kablo kullanılması durumunda bu uzunluk değerleri daha da düşmektedir.

Kablo uzunluğuna bağlı olarak sürücüden motora iletilen gerilim sinyalleri Şekil 4 ve Şekil 5 üzerinde görülmektedir. Şekil 5’te; uzun kablo neticesinde motor klemenslerinde oluşabilen tehlikeli yüksek gerilim salınımları görülmektedir.

Şekil 5:Kablo Uzunluğu İzin Verilen Sınırların Dışında Olduğunda (Önerilmeyen)
Şekil 5:Kablo Uzunluğu İzin Verilen Sınırların Dışında Olduğunda (Önerilmeyen)

Motor sargıları, gerilim seviyesi sınır pik değerini ya da sınır yükselme süresini aşarsa zarar görür. Ayrıca motor klemensinde salınan gerilim, izin verilen maksimum gerilim seviyesini geçtiğinde, kısmi deşarj ya da korona adı verilen olay meydana gelir. Buna göre motor iletkenlerinin etrafındaki hava iyonize olarak iletken hale gelir. Bunun sonucunda iki iletken ya da iletken ile toprak arasında küçük gerilim atlamaları görülür.

Sargı izolasyonunda küçük gerilim atlamalarından dolayı oluşacak olan çatlaklar mikroskobik olmasına rağmen, bu gerilim atlamaları periyodik olarak tekrarlandığında izolasyonun delinerek motorun yanmasına yol açabilir.

Pratikte sürücü kaynaklı arızaları azaltmak için neler yapılabilir?

Sürücü ile motor arasındaki kablo uzunluğu mümkün olduğunca kısa tutulmalıdır. Kabaca 50 metre üzerindeki kablo uzunluklarında ilgili VFD’nin uzun motor kablosu kullanımı için önerilen aksesuarları uygulanmalı ya da yapılabiliyorsa motor kablosu kısaltılmalıdır.

Kullanım açısından yüksek performanslı VFD kablolar tercih edilmelidir. Bu sayede VFD kablosundan yayılan ve çevredeki elektronik ekipman, ticari tabanlı ethernet sistemleri ve basit enstrümantasyon kabloları gibi diğer teçhizata olan olumsuz etkiyi minimize edilebilir.

Şekil 6: Yüksek Performanslı VFD Kablosu Örnekleri
Şekil 6: Yüksek Performanslı VFD Kablosu Örnekleri

Besleme kablosu ve motor endüktansı arasındaki uyumsuzluğu gidermek için sürücü çıkışına reaktör (çıkış şok bobini) adı verilen yüksek endüktanslı bobinler yerleştirilir. Böylece motor klemensinde salınan gerilimin miktarı azaltılabilir.

Sürücü çıkışındaki gerilimin yükselme hızını azaltmak için yine VFD çıkışında dv/dt filtreleri kullanılabilir.

Şekil 7’de sırasıyla şebeke geriliminin, sürücü çıkışındaki gerilimin ve dv/dt filtreleri kullanıldığı zaman VFD çıkışındaki gerilimin dalga şekilleri gösterilmektedir.

Şekil 7: Sırasıyla Şebeke Geriliminin, Sürücü Çıkışındaki Gerilimin ve dv/dt Filtreleri Kullanıldığı Zaman VFD Çıkışındaki Gerilimin Dalga Şekilleri
Şekil 7: Sırasıyla Şebeke Geriliminin, Sürücü Çıkışındaki Gerilimin ve dv/dt Filtreleri Kullanıldığı Zaman VFD Çıkışındaki Gerilimin Dalga Şekilleri

VFD kullanıcılarının, VFD’nin motora doğrudan akuple edilmediği ve motora kablo ile bağlantılı olduğu durumlarda, kablo uzunluğunun motor izolasyonuna etkisini minimize etmek ve VFD kaynaklı arızaları azaltmak için yukarıda belirtilen çözüm önerlerini dikkate alması tavsiye edilir.

8 Ekim 2020
0
ELK_Motor_Motor_Secimi1
8 Ekim 2020

Asenkron Motorların Üretim Süreçleri

  1. Asenkron Motorun Kullanım Alanları ve Yapısı

Asenkron motorlar endüstride en fazla kullanılan elektrik motorlarıdır. Çalışma ilkesi bakımından asenkron motorlara endüksiyon motorları da denir. Genellikle motor olarak çalıştırılırlar, fakat belirli koşulların sağlanması durumunda generatör olarak da çalıştırılabilirler. Asenkron motorlar sincap kafesli (kısa devreli rotorlu) ve bilezikli (sargılı rotorlu) olmak üzere iki çeşittir. Stator ve rotor olmak üzere iki ana kısımdan oluşurlar.

Asenkron motorların avantaj ve dezavantajları şu şekilde sıralanabilir:

Sürekli bakım istemezler.
Diğer elektrik motorlarına oranla ucuz ve sağlamdırlar.
Çalışma anında ark (kıvılcım) üretmezler.
Yük altında devir sayıları çok değişmez.
Elektronik devreler yardımıyla (frekans dönüştürücüleri) devir sayısı kolayca ayarlanabilir.
Küçük güçlerden çok büyük güçlere kadar imal edilebilirler.
Genelde bir ve üç fazlı olarak üretilirler.
Kalkış anında nominal akımının 5-7 katı fazla akım çekerler.

2. Asenkron Motorun Üretim Aşamaları

Genel olarak motor üretim aşamasında şu adımlar izlenir :

Motor için kullanılan bakır tellerin imalatı/tedariki
Stator ve rotor sac paketlerinin imalatı
Rotor enjeksiyonun yapılması
Milin işlenmesi ve rotora geçirilmesi
Mil geçirilmiş ve tornalanmış rotorun balans ayarının yapılması
Stator sargılarının sarılması, yerleştirilmesi ve testlerinin yapılması
Sargıların verniklenmesi
Sargılı stator sac paketinin gövdeye geçirilmesi
Gövde ve kapakların egalize işleminin yapılması
Motor montajının gerçekleştirilmesi
Motor rutin testlerinin yapılması
Boyama, fırınlama ve paketleme işlemlerinin yapılması

2.1 Stator ve Rotor Sac Paketlerinin İmalatı

Sincap kafesli asenkron motorların stator laminasyon paketleri, motorların elektriksel açıdan en önemli bölümlerinden biridir. İmalatta kullanılan silisli saclar tedarikçi firmadan belli boyutlarda dilimlenmiş bir şekilde tedarik edilir. Alınan sacların önce test işlemleri yapılır. Bu test işlemi sırasında sac numunelerinin demir kayıplarına ve B-H eğrisine bakılır, sacların beyan edilen değerlere uygun olup olmadığı görülür.

Sac paketlerinde tek parça çelik yerine ince dilinmiş birden fazla sac bir araya getirilerek kullanılır, bunun temel nedeni demir kayıplarını azaltmaktır. Silisli sac tercih edilmesinin nedeniyse oluşan histerisiz kayıplarını minimize etmektir.

Küçük güçlü motorlarda, tedarik edilen dilinmiş çelik saclardan laminasyon presleri yardımıyla istenilen ölçülerde rotor ve stator sac paketleri üretilir. Burada elde edilen sac paketleri kendinden perçinli ve istenilen helis açısı verilmiş bir yapıdadır.

Eğer büyük güçlü bir motor üretilecekse, tedarik edilen dilinmiş çelik saclar daireler şeklinde kesilip gagalama makinelerinde (notching press) gagalama işlemine tabii tutulur. Daha sonra gagalama işlemiyle olukları açılmış stator ve rotor laminasyonları bir araya getirilip istenilen paket boyuna göre preslenir ve perçinlenir.

2.2 Rotor Enjeksiyonun Yapılması

Sincap kafesli asenkron motorlarda hareketli olan kısım rotor olarak adlandırılır. Silisli sac paketi ve kısa devre edilmiş iletken baralardan oluşur. Rotordaki kısa devre halkası, baralar, soğutma ve balans pimleri alüminyum enjeksiyon bölümünde dökülür. Bazı özel durumlarda saf alüminyum yerine alaşımlı alüminyum kullanılabilir, ayrıca kaynaklama yöntemiyle rotor iletken çubukları bakır veya pirinçten de yapılabilir.

Alüminyum enjeksiyon bölümündeki büyük eritme potalarında, tedarik edilen alüminyum külçeler eritilir. Tezgahtaki kalıplara göre istenilen uç halkası, soğutma ve balans pimi ölçüsüne uygun olarak rotorlara alüminyum enjeksiyon işlemi gerçekleştirilir. Enjeksiyon işlemi sonrasında rotorların bara açısı, uç halkası ölçüleri ve paket boyları belli aralıklarla kontrol edilir.

2.3 Rotora Mil Geçirme, Taşlama ve Balans Alma İşlemlerinin Uygulanması

Alüminyum enjeksiyon işlemi gerçekleştirilmiş rotorlara presle geçirilen miller çelikten imal edilir. Milin çıkış ucu kasnak ve kavrama gibi iletim elemanlarının bağlanması amacıyla işlenir ve kama yuvası açılır. Genelde asenkron motorlarında standart olarak mil ucu tek taraflıdır, ancak istek halinde motorlar her iki tarafında mil ucu bulunacak şekilde imal edilebilir.

Mil geçirilen rotorlara belirlenen dış çap ölçüsüne göre tornalama işlemi uygulanır. Bu sayede rotor dış yüzeyindeki ovallik ortadan kaldırılır, stator ve rotor arasında istenilen hava aralığı oluşturulur.

Mil geçirilmiş rotorun tornalama işlemi bittikten sonra balans ayarı yapılmalıdır. Bu işlemin amacı rotorun dengeli ve sarsıntısız dönüş yapabilmesini sağlamaktır. Rotor, balans makinesine yerleştirilerek belli bir devirde döndürülür ve balans değerlerine bakılır. Herhangi bir dengesizliğin olması durumunda rotorun balans pimlerine küçük ağırlık (balans pulu) takviyesi yapılır ve rotor dengeli hale getirilir.

Balans sonrasında rotorun dış kısmı özel bir vernikle kaplanır. Bu vernik rotor yüzeyinde meydana gelebilecek aşınmalara ve erozyona karşı dayanıklılık sağlar. Ayrıca farklı renklerde vernik kullanılması, rotorun imalat sürecinde diğer rotor tipleriyle karıştırılmasını engeller. Rotorun dış yüzeyinin vernikle kaplanmasının ardından mile rulmanlar geçirilir. Böylece rotor, montaj işlemi için hazır hale gelir.

2.4 Stator Sargılarının Sarılması, Yerleştirilmesi ve Testlerinin Yapılması

Stator oluklarına yerleştirilmek için hazırlanan bobinler, yapılan motor tasarımlarına göre farklı kesit ve sarım sayılarındaki bakır iletkenlerden meydana gelir. Bobinleri hazırlamak için sargı makinelerinden yararlanılır. Sac paketi ile bobinler arasında elektriksel izolasyonu sağlamak için öncelikle stator oluklarına mylar adı verilen oluk izolasyon malzemeleri yerleştirilir. Daha sonra tasarım sırasında kararlaştırılan sargı şemasına göre izoleli bakır iletken teller oluklara yerleştirilir.

Sargı yerleştirme işlemi küçük tipteki motorlarda inserting makineleriyle; büyük güçteki motorlarda ise elle gerçekleştirilir. Ayrıca stator oluklarına sargı yerleştirme konusunda geliştirilmiş özel robotik sistemler vardır. Bu sistemler üretim adeti çok olan uygulamalarda üreticiye hem ekonomik hem de zaman yönünden büyük avantaj sağlar.

Bütün bobinler stator oluklarına yerleştirildikten sonra fazlar arası izolasyonu sağlamak için yarım ay şeklinde kesilmiş izolasyon kağıtları bobinlerin arasına yerleştirilir. Sargı yerleştirme işlemi tamamen bittikten sonra sargı uçları belirlenir. Tasarım aşamasında belirlenmiş sargı şemasına göre sargıların uç bağlantıları yapılır. Belirlenen faz uçlarına makaronlama işlemi yapılır. Daha sonra bir araya getirilen sargı uçları kaynaklanır. Kaynaklanan uçları sargılardan izole etmek için makaronlar takılır.

Sargılı stator sac paketinin gövdeye rahat girebilmesi ve motora yerleştirilecek rotorun sargılara temas etmemesi için sargı kısmının sıkı ve düzgün bir formda olması gerekir. Bunun için sargıların ön ve arka kısmına, dövülerek veya pres makinelerinde preslenerek form verilir. Ayrıca verilen formun bozularak tellerin gövdeye temas etmemesi için sargılara bandajlama ve dikim işlemi gerçekleştirilir. Bu işlemler sırasında tellerdeki izolasyona zarar vermemek gerekir, bu yüzden işlemler dikkatlice yapılmalıdır.

İmal edilen sargılı stator sac paketi, sorunsuz çalışabileceğinin anlaşılabilmesi için bazı rutin testlere sokulur. Bu testlerde kopukluk veya şase gibi herhangi bir sorunla karşılaşılırsa sargılı stator sac paketi bir sonraki aşamaya geçemez.

Tüm rutin testleri geçen sargılı stator sac paketi verniklemeye işlemine tabii tutulur. Sargılar, vernikleme ve fırınlarda kurutma işlemleri sayesinde sabit ve sıkı bir form alır. Tüm bu işlemlerden geçen stator, gövde geçirme işlemi için hazır hale gelir.

2.5 Gövde ve Kapakların İşlenmesi, Statora Gövde Geçirme İşleminin Gerçekleştirilmesi

Motorların gövde ve kapakları, alüminyum enjeksiyon yöntemiyle ya da dökme demirden kum kalıplama yöntemiyle üretilir. İşlenmemiş kapak ve flanşlar CNC tezgâhlarında işlenir. Tedarik edilen işlenmemiş gövdelerin ise iç yüzeyleri talaşlı imalat bölümünde egalize tezgahlarında işlenerek gövde geçirme işlemi öncesi hazır hale getirilir. Verniklenmiş sargılı stator sac paketi gövdeye; pres kullanarak sıkı geçirme metoduyla (bu işlem genelde pik gövdeli motorlar için yapılır) veya gövdenin çeşitli yollarla ısıtılıp genleştirilmesiyle geçirilir. Daha sonra gövde geçirilmiş stator sargı çekirdek grupları fatura açma için talaşlı imalat bölümüne gönderilir.

İçlerine stator sargı çekirdek grupları yerleştirilmiş alüminyum ya da pik (dökme demir) gövdelere egalize tezgahlarında fatura açma işlemi yapılır. Bu işlem;

Gövdeye yerleştirilecek rotorda herhangi bir eksenel kaçıklığın olmaması,
Montajı yapılacak kapağın gövdeye tam olarak yerleşebilmesi,
Rotorla stator arasındaki hava aralığının motorda her noktada eşit dağılması ve
Rotorun dönüşü sırasında statora sürtmemesi için belirlenen toleranslara uygun olarak yapılmalıdır.
Bu son işlemin ardından gövde geçirilmiş stator sargı çekirdek grubu montaj için hazır hale gelir.

2.6 Mil, Gövde, Kapak, Flanş, Muhafaza Tası ve Ayak Gibi Motorun Mekanik Parçalarının İşlenmesi

Tedarik edilen gövde, kapak, flanş ve ayak parçalarının vida yerlerinin açılması, torna ve freze işlemleri talaşlı imalat bölümünde yapılır. Motor muhafaza tasları için ise pres makinelerinde kesilen rondeller, derin çekme makinelerinde şekillendirilir ve muhafaza taslarına ana şekli verilir. Daha sonra pres makinelerinde muhafaza taslarının ön kısmındaki havalandırma delikleri açılır. Tas delme makinelerinde vidalama yerleri açıldıktan sonra ise montaj için son şeklini alır.

2.7 Motorun Montaj, Boyama ve Paketleme İşlemleri

Montaj hattında, diğer bölümlerde hazırlanmış olan motor parçaları birleştirilerek bir araya getirilir. Bu kapsamda;

Rulmanları geçirilmiş ve balansı yapılmış milin, Sargısı sarılmış, verniklenmiş, gövde geçirilmiş ve fatura açma işlemi uygulanmış statorun, Ayak, kapak, flanş, klemens kutusu, muhafaza tası ve pervane gibi kullanıma hazır hale getirilmiş diğer mekanik parçalarının montaj işlemi yapılır.

Motorun teknik bilgilerini içeren motor etiketi de gövdenin üzerine çakıldıktan sonra montaj işlemi tamamlanır. Montaj işlemi yapıldıktan sonra motor son kez rutin testlere sokulup sorunsuz çalıştığı tekrar kontrol edilir. Tüm üretim ve montaj aşamalarını hatasız geçen motor, son onayın ardından boyanır ve paketlenmek üzere depo kısmına gönderilir. Paketlendikten sonra müşteriye sevk için hazır hale gelir.

 

8 Ekim 2020
0
Elk_Motor_Uretim2
8 Ekim 2020

Elektrik Motoru Seçiminde Dikkat Edilecek Hususlar

Uzun ömürlü, müşteri beklentilerini karşılayan, düşük maliyetli, rekabetçi makine üretmenin en önemli şartı;
elektrik motorunun doğru seçilmesidir. Doğru elektrik motoru seçiminde en önemli etkenler ise işin ve makinenin çalışacağı ortamın özellikleridir. Her müşteriye veya benzer uygulamaya aynı tip motor vermek her zaman doğru sonuç vermeyebilir. Sistemin neye ihtiyacı olduğunu optimum şekilde bulup ortaya koymaktır. Bu anlamda satış sonrası ve teknik destek hizmetleri büyük önem taşımaktadır.

Ortam sıcaklığı, ortamdaki nem oranı, ortamda parlayıcı ve patlayıcı gaz olup olmaması, makinenin toza, suya ve tropik koşullara maruz kalıp kalmayacağı ortamı belirleyen en önemli parametrelerdir.

Makinenin günde kaç saat çalışacağı aralıklı ya da sürekli çalışma durumu, hareketin hassasiyeti, enerji kaynağının özellikleri, sistemden beklenen verim, sistemin komutlara cevap verme süresi gibi özellikler de işin özelliklerini belirleyen parametrelerdir. Bu özelliklere bağlı olarak elektrik motorunun yalıtım sınıfı, koruma sınıfı, türü, gücü ve devir sayısı belirlenmelidir. Aksi takdirde sistem ya çok pahalı ve verimsiz olur ya da kısa sürede arıza yaparak müşteri memnuniyetsizliğine sebep olur.

Elektrik Motoru seçerken mutlaka göz önünde bulundurulması gereken parametreler:
İşletme gerilimi ve frekansı (1 faz, 3 faz, 220V, 380V, 400V, 440V, 50 Hz, 60 Hz, D.C.),
Motor hızı,
İnşa tipi: Ayaklı B3, Flanşlı B5, Ayaklı Flanşlı B3 B5 gibi,
Eksenel yükün büyüklüğü,
Radyal yükün büyüklüğü,
Çalıştırılacağı ortamın sıcaklığı,
Çalıştırılacağı ortamın rakımı,
Koruma tipi: IP54, IP55 gibi,
Saatteki şalt sayısı: Start/h.,
İşletme tipi (Çalışma rejimi ) : S1, S3, S5 gibi,
Servis faktörü : 1.15, 1.20, 1.25 gibi,
Çalıştırılacağı ortamın rutubet derecesi: Isıtıcı ve kondense deliği istenip istenmediği,
Sistem güvenliği açısından termistör PTC termik gerekip gerekmeyeceği,

8 Ekim 2020
0
yİLAZrEDUKTORLER
16 Eylül 2020

Sektörel Redüktörler – 2

 

Konveyör Redüktörleri

Kovalı Elevatör Redüktörleri

Konveyör Redüktörleri

İki kademe helisel dişlilerden oluşan motorsuz redüktörlerdir. Redüktör çıkışı delik milli olarak imal edilmektedir. Konveyörün tambur mili redüktör çıkış delik miline geçerek bağlantı yapılmaktadır. Herhangi bir bağlantı elemanı kullanımına gerek olmadığı için kompakt bir bağlantı elde edilebilmektedir.

 

Yılmaz Redüktör TT Serisi
Yılmaz Redüktör TT Serisi

Motor ile redüktör arasındaki hareket iletimi kayış-kasnak mekanizmaları yardımı ile sağlanır. Kayışın istenilen tork değerini taşıyabilmesi için belli bir gerginlikte ayarlanması gerekir. Bunun için gerdirme kolu kullanılır. Redüktör gövdesi üzerindeki bağlantı deliklerinden gerdirme kolu vasıtasıyla istenilen gerginlik sağlanır. Aşağıda uygulanabilecek bağlantı şekillerinden bir tanesi örnek olarak verilmiştir. Redüktör dönüş yönü ve servis faktörüne göre Yılmaz Redüktör TT Serisi ürün kataloğunda bağlantı örnekleri verilmiştir. Ayrıca katalogda DIN normunda motor gücü ve devrine göre tavsiye edilen kayış-kasnak çaplarını da bulabilirsiniz.

TT Serisi redüktör montaj örneği
TT Serisi redüktör montaj örneği

Redüktör girişinde kullanılan kayış-kasnak mekanizmasından dolayı oluşan radyal yükün güvenilir şekilde taşınması için giriş milinde yüksek radyal yük taşıma kapasitesine sahip masuralı rulmanlar kullanılır.

Eğimli konveyörlerde kullanılan redüktörlerde mekanik kilit mekanizması mevcuttur. Redüktör gövdesi içerisinde konveyör dönüş yönüne göre montaj edilen kilit mekanizması motor durduğunda konveyörün güvenilir şekilde geriye kaymadan durmasını sağlar.

 

Kovalı Elevatör Redüktörleri

Kovalı elevatörler dökme yüklü malzemelerin bir seviyeden daha yüksek bir seviyeye dar bir alandan hızlı bir şekilde geçirilerek taşınması için kullanılır. Taşıma işlemi zincir veya kayışlarla birbirine bağlı kovalar ile yapılır. Kovalar malzemeyi alt seviyeden kepçe şeklinde dalarak alır ve üst seviyeye geldiğinde ters dönerek malzemeyi boşaltır.

Yılmaz Redüktör BT Serisi Yardımcı Tahrikli Redüktör
Yılmaz Redüktör BT Serisi Yardımcı Tahrikli Redüktör

Elevatörlerin tahriğinde özel aksesuarlara sahip konik giriş kademeli yardımcı tahrikli yatık redüktörler kullanılır. Yardımcı tahrik olarak isimlendirilen redüktör ana redüktör gövdesinin sağında veya solunda ara kademeye montaj edilmiş redüktördür.  Bu redüktör elevatörün bakımı yapılacağı zaman çalıştırılmaktadır. Yüksek redüksiyondan dolayı ana redüktör çıkış mili yaklaşık 2 d/dak hızda çalıştırılarak elevatörün kovalarında, zincirinde veya kayışlarında arıza olup olmadığı kontrol edilebilmektedir.

Yılmaz Redüktörün kovalı elevatör redüktörlerinde standart olarak iki adet mekanik kilit tertibatı bulunmaktadır. Birinci kilit yardımcı tahrik redüktörü ile ana redüktör arasındaki bağlantı boğazında bulunur.  Yardımcı tahrik redüktörü çalışırken hareketin kilit üzerinden iletilmesini, ana redüktör çalışırken ise hareketin yardımcı tahrik redüktörüne iletilmemesini sağlar. İkinci kilit mekanizması ana redüktör gönvdesinin yan tarafında ara kademeye montaj edilmiştir. Motor durduğunda elevatörün geri kaçması önleyerek sahip olduğu pozisyonda durmasını sağlar.

16 Eylül 2020
0
sektörel2
16 Eylül 2020

Sektörel Redüktörler – 1

Yılmaz Redüktörün standart üretim yelpazesinin içerisinde genel kullanım amaçlı üretilen redüktörlerin dışında sektöre özgü imal edilmiş özel redüktörlerde bulunmaktadır. Bu redüktörlerin tasarımı kullanılacağı makinanın ihtiyaçları göz önüne alınarak yapıldığı için makina üreticisinin beklentileri tümü ile karşılamaktadırlar.

  1. Ekstruder Redüktörleri
  2. Karıştırıcı Redüktörleri
  3. Vinç Redüktörleri
  4. Konveyör ve Elevatör Redüktörleri
  5. Testere Redüktörleri
  6. Kovalı Elevatör Redüktörleri
  1. Ekstrüder Redüktörleri (Extruder Gear Units)

Plastik enjeksiyon makinalarının çalışma şartları genel olarak mekanik ve termal olarak ağırdır. Çoğu ekstrüder makinası gün içerisinde hiç durmadan aralıksız 24 saat çalışır. Çalışma esnasında ekstrüder vidasının hareket ettirdiği plastik malzeme ısıtılarak sıvı halde basıldığı için ortam sıcaklığı yüksektir. Özellikle redüktörün extrüder çıkış boğazına vidanın  bağlantı boğazından doğru gelen bir ısı vardır.

Ekstrüder vidası malzemeyi yatay olarak hareket ettirirken geriye doğru vidanın montaj edildiği redüktör çıkış milinde yüksek bir eksenel yük oluşur. Bu yük ekstrüder vidası çapına ve vida basıncına bağlıdır. Aşağıdaki formül yardımı ile hesap edilebilir;

Oluşan bu yüksek eksenel yükü karşılaması için redüktör çıkış mili üzerinde büte rulman (Axial spherical roller bearing) kullanılmaktadır. 29400 serisi olarak kullanılan bu rulmanlar çok yüksek eksenel yük taşıma kapasitesine sahiptir. İstenen çalışma ömrü ve vida devrine bağlı olarak kataloglarda izin verilen eksenel yük değerleri kiloNewton cinsinden verilmiştir.

Yukarıda da değindiğimiz mekanik ve termal çalışma şartlarından dolayı redüktör seçiminde minimum servis faktörü değerinin 1,6 olması ve redüktörün ilave bir soğutucu ekipmanla birlikte kullanılması gerekir. Yılmaz Redüktör ürün yelpazesi içerisinde bulunan ekstrüder redüktörlerle birlikte çeşitli soğutucu ekipmanlar vermektedir. Bunlar redüktör içerisine yerleştirilen serpantin soğutması, redüktörün üzerine montaj edilen eşanjör soğutması ve radyatör soğutma ekipmanlarıdır.

  1. Karıştırıcı Redüktörleri (Mixer – Agidators Drive Units)

Karıştırıcı makinalarında karıştırıcı mili üzerindeki kanatların yapısına ve karıştırılacak malzemenin viskozitesine bağlı olarak karıştırıcı mili üzerinde radyal ve eksenel yük oluşur. Makine dizaynı yapılırken bu yükler hesaba alınarak karıştırıcı milini yataklayacak rulmanın uygun tipte ve büyüklükte seçilmesi gerekir.

Bazen makine tasarımdaki kısıtlamalar nedeniyle karıştırıcı milinin direkt olarak redüktör mili tarafından yataklanması istenir. Bu durumda oluşan bu yükler redüktör çıkış miline geldiği için çıkış rulmanın ve milinin yeterli mukavemette olması istenir. Yılmaz Redüktör ürün ailesi içerisinde bulunan NRB Serisi redüktörler karıştırıcı milinden gelebilecek bu yükleri karşılamak amacı ile tasarlanmıştır. Redüktör uzun bir çıkış boğazına sahiptir ve bu boğazın içerisinde iki adet yüksek yük taşıma kapasitesine sahip masuralı rulmanlar vardır. Çıkış boğazı uzun tutularak rulmaların karıştırıcı kanatlarına olabildiğince yakın olması sağlanmıştır. Bu sayede kanatlar üzerinde oluşan yüklerin meydana getirdiği eğilme momentleri minimize edilmiştir.

Karıştırıcı makinalarının çalışma şartları göz önüne alındığında kullanılacak redüktörün servis faktörünün 1,6 olması tavsiye edilir.

  1. Vinç Redüktörleri (Hoisting Drive Units)

Vinç redüktörleri FEM9.511/86 vinç normundaki ömür beklentileri ve tambur montaj gereksinimleri göz önüne alınarak tasarlanmıştır.

Vinç redüktörü seçimi yapılırken 5 önemli hususun belirlenmesi gerekir. Bunlar vincin çalışma şartlarına bağlı olarak seçilecek vinç sınıfı(1Dm…..5m), kullanılacak tambur çapı, donam sayısı, istenen kaldırma hızı ve redüktörün montaj pozisyonudur. Bu parametreler doğrultusunda yapılan redüktör seçimleri ile arzulanan verimli çalışma elde edilebilir.

Yılmaz Redüktörün seri olarak üretimini gerçekleştirdiği V Serisi vinç redüktörleri yüksek vinç sınıflarına sahiptir.  Geniş devir aralığı sayesinde tek devirli motorla 1 m/dak’dan 10m/dak’a kadar kaldırma hızları elde emek mümkündür. Motor ile çıkış mili arası eksen mesafesi uzun olduğundan büyük tambur çaplarının kullanımı mümkündür. Böylece daha uzun halat ömürleri elde edilebilmektedir.

Tambur ile redüktör çıkış mili arasında kullanılan tambur bağlantı flanşı nitrasyon malzemeden imal edilerek sunulmaktadır. Böylece ilave bir bağlantı elemanına gerek kalmadan tamburun bağlantısı kolayca yapılabilmektedir.

V Serisi kataloğunda 0,5 tondan 50 tona kadar kaldırma kapasitesine sahip kaldırma redüktörlerini bulabilirsiniz.

16 Eylül 2020
0
KaldirmaReduktorleri
16 Eylül 2020

Vinç Sektörü İçin Optimum Çözümler

10 farklı redüktör tipi ile geniş ürün yelpazesine sahip olan Yılmaz Redüktör özel uygulamalar dahil bir çok uygulama için optimum çözümler sunmaktadır.

Vinç sektörü için ihtiyaç olan kaldırma ve yürütme grubu redüktörleri standart olarak istenen bağlantı opsiyonuna göre verebilmektedir.

Kaldırma Redüktörleri:  V Serisi, H Serisi

Yürütme Redüktörleri:  K Serisi, D Serisi

  1. Kaldırma Redüktörleri
  2. V Serisi (Vinç Kaldırma Redüktörleri):

Vinç sektörüne özgü kaldırma uygulamalarında kullanıma uygun olarak tasarımı yapılan 3 kademe helisel dişli redüktörlerdir.  50 tona kadar 7 farklı gövde mevcuttur.

Model                  Yük                        Yük Sınıfı

VR273.1K            2,0ton                   M5(2m)

VR373.1K            3,2 ton                  M7(4m)

VR473.1K            6,8 ton                  M6(3m)

VR573.1K            12,5ton                 M5(2m)

VR673.1K            25 ton                   M4(1Am)

VR773.1K            40 ton                   M5(2m)

VR873.1K            50ton                    M4(1Am)

Monoblok gövde prensibi ile daha rijit ve daha hassas gövdeler elde edilmiştir.

Eksen arası mesafeleri yüksek tutularak daha büyük tambur çaplarının kullanılmasına imkan sağlanmıştır. Böylece daha uzun ömürlü halat ömürleri elde edilebilmiştir.

Standart olarak kullanılan konik masuralı rulmanlar ile daha yüksek rulman ömürleri elde edilmiştir. Buna bağlı olarak tamburdan gelen yüksek radyal yükler sorunsuz olarak redüktörün çıkış rulmanları tarafından taşınabilmektedir.

Optimum gövde tasarımı ile daha büyük çaplı dişlilerin montajına imkan sağlanmıştır. Böylece aynı tonajda rakip ürünlere göre daha yüksek ISO/FEM çalışma sınıfları elde edilmiştir.

Redüktörün vince montajı gövde üzerindeki kulaklardan yapılmaktadır. Böylece uzun saplamalar kullanılmadan kısa civatalarda rijit bağlantı sağlanabilmektedir.

Vincin elektrik panosunu direk redüktör gövdesi üzerine bağlayabilme imkanı vardır.

Tasarım esnasında eksen arası mesafeleri optimize edilerek stok çeşitliliği azaltılmış ve daha kısa teslim sürelerinde daha ucuz ve güvenilir çözümler verilebilmektedir.

Çevrim oranı çeşitliliği sayesinde istenilen tonajda tek bir gövde ile geniş kaldırma hızı aralığı verilebilmektedir.

DIN5480 çoklu kama normuna göre farklı çıkış mil ölçüleri mevcuttur.

Müşteri isteğine bağlı olarak redüktörler ile birlikte redüktör çıkış miline uygun tambur bağlantı flanşları verilmektedir. Böylece çıkış mili ile tambur bağlantısı ilave flanş yapılmadan bağlanabilmektedir. Bu bağlantı müşteri tarafından cıvatalı veya kaynaklı olarak yapılabilir.

Standart ürün yelpazesi içerisinde elektromanyetik fren akupleli olarak tek ve ya çift devirli motorlu çözümler mevcuttur.

  1. H Serisi (Ağır Endüstri Tipi Redüktörler):

470.000Nm ye kadar 20 farklı gövde büyüklüğüne sahip yeni dizayn endüstriyel tip yatık redüktörlerdir.

Gövde                  Nom.

Büyüklüğü          Tork [Nm]

H03..                     4.850

H04..                     5.500

H05..                     9.000

H06..                     11.000

H07..                     19.000

H08..                     24.000

H09..                     29.000

H10..                     36.000

H11..                     55.000

H12..                     70.000

H13..                     90.000

H14..                     110.000

H15..                     150.000

H16..                     165.000

H17..                     200.000

H18..                     240.000

H19..                     300.000

H20..                     345.000

H21..                     420.000

H22..                     470.000

Birçok uygulama alanında kullanılan H Serisi redüktörler vinç sektöründe yüksek tonajlarda kaldırma grubu redüktörü olarak kullanılmaktadır.

Monoblok gövde yapısından daha küçük montaj alanlarına montaj edilerek kompakt bir çözüm sağlar.

Farklı giriş ve çıkış mil tertip opsiyonları vinç dizaynında üreticiye esneklik yaratır.

Gövde üzerine montaj edilmiş elektromanyetik frenli çözümler mevcuttur.

İstek üzerine şase üzerine montajlı olarak redüktör, hidrolik kaplin, eldro fren ve motorlu çözümler mevcuttur.

Vinç tasarıma bağlı olarak konik giriş kademesine sahip B Serisi (giriş ve çıkış mili birbirlerine göre dik durumda) standart ürün yelpazesinde mevcuttur.

Çift tambur gereksinimi olan yüksek tonajlı vinçler için çift çıkış milli H Serisi çözümler standart olarak sunulmaktadır.

  1. Yürütme Redüktörleri
  2. K Serisi (Konik-Helisel Redüktöler):

K Serisi redüktörler, helisel konik dişli monoblok gövde yapısına sahip redüktörlerdir. 11 farklı gövde büyüklüğünde 160kW güce kadar motor akupleli olarak üretimi yapılmaktadır.

Gövde                  Nominal

Büyüklüğü          Tork [Nm]

K003                      80

K103                      140

K203                      280

K273                      450

K373                      820

K473                      1.550

K573                      2.700

K673                      4.300

K773                      8.000

K873                      15.000

K973                      20.000

Sementasyon çeliği dişliler ısıl işlemden (58-62HRC)  sonra konik dişli grubu dahil modern taşlama makinalarında taşlanarak 6. kalite olarak üretilmektedir. Böylece çalışma esnasında minimum ses seviyelerine sahip konik dişli redüktörler imal edilmektedir.

Çok farklı çıkış mil ve flanş opsiyonlarına sahip olduğu için çok geniş montaj esnekliğine sahiptir. Çıkış mil opsiyonları mil çıkışlı, delik milli, delik milli sıkma bilezikli, mil çıkışlı çoklu kamalı (DIN5480’e göre) olarak verilebilmektedir.

Standartta 90kW motorda 1600Nm e tork değerine kadar motor arkası frenli olarak çözümler mevcuttur. Müşteri isteğine göre manuel kollu frenli olarak üretim yapılmaktadır.

Akuple motor bağlantısının yanında IEC B5/B14 motor bağlantı ölçülerine göre giriş flanşları standart olarak mevcuttur. Özel flanş ve mil ölçülerine sahip motorların montajı için özel giriş flanşları ihtiyaca göre üretilebilmektedir.

  1. D Serisi (Delik Milli Helisel Redüktörler):

Daha kompakt dizayn ve geniş ürün çeşitliliği ile 18.000Nm tork değerine kadar çözümler sunan yeni D Serisi redüktörler güç yoğunluğu prensibine göre tasarlanmıştır.

Gövde                  Çıkış Kovan         Nominal Çıkış

Büyüklüğü          Çapı[mm]           Torku [Nm]

D173                     30                           200

D273                     35                           450

D283                     40                           600

D373                     40                           820

D473                     50                           1.550

D573                     60                           3.000

D673                     70                           4.300

D773                     90                           8.000

D873                     110                         13.000

D973                     120                         18.000

Yeni D Serisi redüktörler 10 farklı gövde büyüklüğüne sahiptir. Tek operasyonda işlenen monoblok gövde yapısı sayesinde rijitlik, sızdırmazlık, ses gibi parametrelerde büyük avantajlar elde edilmektedir.

D Serisi redüktörler delik mile sahip olması ve dar gövde yapısı sayesinde vinç yürütmelerinde kompakt vinç tasarımlarının elde edilmesine imkan sağlarlar. GG20 ve GGG40 monoblok gövde yapısı içerisinde ara perde kaldırılarak ve dişliye en yakın noktalardan yataklamalar yapılarak minimum gövde hacmi elde edilmiştir.

Ayrıca minimum yatak mesafeleri çalışma şartlarında dişlide olabilecek sehimleri minimuma indirdiği için daha sessiz ve güvenir çalışma koşulları elde edilir.

Standartta kullanılan konik masuralı rulmanlar sayesinde yüksek hızlarda rulman ömürlerinde sınırlanma olmadığından nominal tork değerleri verilebilmektedir. Ayrıca konik masuralı rulmanların yüksek eksenel ve radyal yük taşıma kabiliyeti sayesinde standart gövdede yüksek çıkış radyal ve eksenel yük taşıma kabiliyeti elde edilmiştir. Tüm bunlar daha ağır çalışma şartlarında daha kompakt çözümlerin sunulmasını sağlamıştır.

D Serisi redüktörler delik mil çıkışlı, dolu mil çıkışlı, çıkış flanşlı ve tork kolu bağlantı opsiyonları sayesinde çok sayıda montaj alternatifine sahiptir.

16 Eylül 2020
0
endustriyriyel1
16 Eylül 2020

Endüstriyel Yatık Tip Redüktör Seçim Kriterleri

Gelişen imalat teknolojileri ile birlikte birim hacimde daha yüksek tork değerlerine sahip redüktör ihtiyacı kullanıcıların en önemli beklentilerinden biri haline gelmiştir. Daha kompakt ve hafif redüktör çözümleri sayesinde daha estetik tasarımlara sahip makinalar daha az maliyetlerle mümkün olmaya başlamıştır. Eski nesil endüstriyel tip redüktörlerde hacimler yüksek tork değerlerini mukavemetli şekilde taşıyabilmeleri için oldukça büyük yapılıyordu. Kompakt endüstriyel tip redüktörlerin üretilmesine başlanması ile birlikte parçalı dizaynlar yerine monoblok gövde yapısına geçildi ve birim hacimde daha yüksek tork değerlerine ulaşıldı. Bu yapı beraberinde birçok avantaj getirdi. Tek seferde işlenen gövde ile daha hassas imal edilmiş rijit gövde yapıları ve her yönden montaj edilebilme sayabileceğimiz başlıca avantajlardır.

Yılmaz Redüktör B Serisi konik giriş kademeli endüstriyel tip redüktör.
Yılmaz Redüktör B Serisi konik giriş kademeli endüstriyel tip redüktör.

Ağır endüstri tipi redüktörler genelde yayılı eksene sahip ağır çalışma şartları için tasarlanmış redüktörlerdir. Kademeler yatay düzlem üzerinde yerleştirilerek giriş ve çıkış milleri arasındaki mesafe(eksen mesafesi) maksimum uzunlukta tutulmaktadır. Bunun temel sebepleri giriş ve çıkış miline montajı yapılabilecek bağlantı elemanlarının montajı esnasında yeterli mesafenin elde edilebilmesi ve redüktör yüzey alanının büyük olmasından dolayı termal güç değerlerinin yüksek tutulmaya çalışılmasıdır.

Yılmaz Redüktör H Serisi paralel milli helisel dişli endüstriyel tip redüktör.
Yılmaz Redüktör H Serisi paralel milli helisel dişli endüstriyel tip redüktör.

Endüstriyel tip redüktör seçimlerinde,

  1. Mekanik kontrol
  2. Termal kontrol
  3. Radyal yük kontrolü

temel yapılması gereken kontrollerdir. Bunun dışında seçilen redüktörün çalışılacak montaj pozisyonuna göre uyumlu olup olmadığının kontrol edilmesi gerekir.

  1. Mekanik kontrol;

Redüktörün gerçek çalışma şartlarında yeterli mekanik emniyete sahip olacak şekilde servis faktörünün belirlenmesidir. Günlük çalışma süresi, saatteki start-stop sayısı ve makinenin maruz kalacağı yük sınıfı servis faktörünün belirlenmesinde kullanılacak parametrelerdir. Günlük çalışma süresi ve saatteki start-stop sayısı makinanın çalışma sürelerinden kolayca tayin edilebilir. Yük sınıfı değeri ise rotora indirgenmiş atalet kuvveti formülünden veya tecrübe ile elde edilmiş tablolar kullanılarak elde edilebilir. Aşağıdaki formüller yardımı ile yük sınıfı seçilebilir.

Yük sınıfının belirlenmesinden sonra aşağıdaki diyagram kullanılarak gerekli servis faktörü değerine ulaşılabilir.

Örneğin saatte 100 start-stop yapan ve günde ortalama 8 saat çalışan orta darbeli yük sınıfına sahip redüktörün olması gereken servis faktörü değeri yukarıdaki diyagram kullanılarak 1,3 olarak kolayca bulunabilir.

  1. Termal Kontrol;

Yeni nesil endüstriyel redüktörler birim hacimde yüksek tork prensibi ile tasarlandığından dolayı aynı tork değerlerinde eski nesil tasarlanmış gövdelere göre yüzey alanları daha küçüktür. Bu da gövdeden doğal yollarla transfer edebileceği ısı enerji miktarının daha az yani termal güç değerlerinin daha düşük olduğu anlamına gelmektedir. Bundan dolayı yeni nesil endüstriyel redüktörlerde seçim esnasında termal yönden kontrol daha önemli hale gelmiştir.

Redüktörün çalışacağı ortam sıcaklığı ve redüktörün üzerinden geçecek güç değerleri termal kontrolde kullanılacak iki önemli parametredir. Yılmaz Redüktör H Serisi kataloglarında çeşitli ortam sıcaklık değerlerine bağlı olarak termal güç değerleri bulunmaktadır. Bu değerler redüktöre verilen ortam sıcaklığında bağlanabilecek maksimum motor gücünü göstermektedir. Dolayısıyla kullanılabilecek maksimum efektif motor gücünün bu güç değerinin altında kalması gerekir. Aksi takdirde ilave soğutma ekipmanları kullanılarak bir çözüm elde edilebilir. Yine her bir soğutma ekipmanı için ortam sıcaklığına bağlı olarak termal güç değerleri kataloglarda mevcuttur. Yılmaz Redüktör firması soğutma ekipmanı olarak fan, serpantin, ısı eşanjörü ve radyatör kullanmaktadır. Aşağıda görülen Yılmaz Redüktör H Serisi endüstriyel tip redüktör katalog sayfasından ortam sıcaklığına bağlı olarak her bir soğutma tipi için termal güç değerlerini bulmak mümkündür.

Yılmaz Redüktör H Serisi termal güç değerleri katalog sayfası
Yılmaz Redüktör H Serisi termal güç değerleri katalog sayfası

a.Fan Soğutması;

Redüktörün giriş miline montajı yapılan ve giriş milinden aldığı hareketle ortamdaki havayı redüktör gövdesi üzerine üfleyen soğutma ekipmanıdır. Redüktör giriş miliyle beraber döndüğü için giriş mil hızının düşük olmaması gerekir. İdeal dönüş hızı 1400 d/dak’dır. Giriş tarafında her hangi bir aktarma organı(kayış-kasnak gibi) ile redüksiyon yapılarak redüktöre hareket veriliyorsa fanın dönüş hızı düşeceği için bu tür çalışma şartlarında önerilmez.

H Serisi endüstriyel tip redüktör fan soğutması
H Serisi endüstriyel tip redüktör fan soğutması
  1. Serpantin Soğutması;

Serpantin, ısı transfer katsayısı yüksek olan bakır malzemeden üretilmektedir. Yağ ile temas edecek şekilde redüktör içerisine montaj edilmektedir. Soğutma suyu bulunan işletmelerde soğutma suyunun serpantin içerisinden geçirilmesi ile redüktör içerisindeki yağ soğutulmaktadır. Serpantin kullanımında suyun kireçli olmamasına dikkat etmek gerekir. Minimum su giriş sıcaklığı ve debi değeri kataloglarda verilmektedir.

H Serisi endüstriyel tip redüktör serpantin soğutması
H Serisi endüstriyel tip redüktör serpantin soğutması
  1. Isı Eşanjörlü Soğutma;

Isı eşanjörleri redüktörün üzerine montaj edilen yağ pompası, pompa motoru, yağ filtresi ve dağıtıcı elemanlarla birlikte kullanılan soğutma ekipmanlarıdır. Redüktör yağı pompa vasıtasıyla eşanjörden geçirilir. Aynı esnada eşanjörden geçen soğutma suyu yağı soğutur ve yağ redüktöre geri döner. Serpantin soğutmasında olduğu gibi eşanjör kullanımı içinde kullanılacağı işletmede soğutma suyuna ihtiyaç vardır.

H Serisi endüstriyel tip redüktör eşanjör soğutması
H Serisi endüstriyel tip redüktör eşanjör soğutması
  1. Radyatör Soğutması;

Radyatör soğutmasında radyatör üzerinde bulunan fan ortam havasını radyatöre üfleyerek içerisinden geçen redüktör yağını soğutur. Soğutma suyuna ihtiyaç yoktur. Ortamın tozlu olması radyatörün soğutma kapasitesini düşüreceği için tozlu ortamlarda kullanılması tavsiye edilmez.

H Serisi endüstriyel tip redüktör radyatör soğutması
H Serisi endüstriyel tip redüktör radyatör soğutması

3.Radyal Yük Kontrolü;

Eğer redüktör giriş veya çıkış mili üzerinde elastik bir bağlantı dışında kayış-kasnak, zincir dişli gibi herhangi bir bağlantı elemanı kullanılıyorsa radyal yük kontrollerinin yapılması gerekir. Bağlantı tipine göre kataloglarda verilen formüller kullanılarak oluşacak radyal yük değeri bulunabilir. Hesaplanan radyal yük değerinin üretici firma kataloğunda verilen müsaade edilen radyal yük değerinin altında olması gerekir. Oluşabilecek radyal yük değerlerini ( ) aşağıdaki formüller yardımıyla yaklaşık olarak hesaplamak mümkündür.

Montaj Pozisyonunun Önemi;

Seçilen redüktörün kullanılacağı montaj pozisyona göre üretici firma tarafından hazırlanması mekanik ve termal kontroller kadar önemlidir. Bunun için seçilen redüktörün montaj edileceği pozisyon üretici firmaya sipariş esnasında doğru olarak bildirilmelidir. Çünkü redüktör montaj pozisyonuna göre içerisindeki tüm hareketli parçalar yağ alacak şekilde yağ miktarı ayarlanıp ve gerekiyorsa ilave tedbirler alınarak son kullanıcıya gönderilir.

Yılmaz Redüktör endüstriyel tip redüktör montaj pozisyonları
Yılmaz Redüktör endüstriyel tip redüktör montaj pozisyonları

Yukarıda bahsedilen tüm kontroller yapılırsa kullanım şartımıza uygun doğru redüktörü kolayca seçebiliriz. Devreye alınan redüktörün kullanım şartlarında olabilecek değişikliklerde(motor gücü veya montaj pozisyonu değişikliği gibi) üretici firmaya bilgi verilmesi gerekir. Böylece yüksek verimli ve maksimum çalışma ömrüne sahip kullanım şartları elde edilebilir.

16 Eylül 2020
0
Yilmazreduktor1
16 Eylül 2020

Redüktör seçimi nasıl yapılmalı, en önemli seçim kriterleri nelerdir?

Redüktör seçimi yapılırken 3 önemli hususa dikkat etmek gerekir. Bunlar mekanik kontrol, termal kontrol ve redüktör mili üzerine gelebilecek radyal ve eksenel yük kontrolleridir.

Mekanik kontrolde; ilk önce makinanın çalışma şartlarının belirlenmesi gerekir. Bunlar günlük çalışma süresi, saatteki start-stop sayısı ve makineden gelecek yükün hangi yük sınıfı içerisinde olduğunun belirlenmesidir. Günlük çalışma süresi ve start-stop sayısı makinanın çalışma şartlarından kolayca belirlenebilir. Yük sınıfı ise motor miline indirgenmiş toplam dış atalet momentinin, motor atalet momentine oranından elde edilen sayıya(Fi) göre belirlenir. Fi < 0,25 ise üniform yük sınıfı, 0,25 < Fi < 3,0 ise orta darbeli yük sınıfı ve 3,0 < Fi ise çalışmanın ağır darbeli yük sınıfında olduğu anlamına gelir.

Günlük çalışma süresini, saatteki start-stop sayısını ve yük sınıfını belirlendikten sonra aşağıdaki diyagram kullanılarak mekanik yönden gerekli servis faktörü değeri belirlenir.

Her redüktörün çalışması esnasında dişlilerde, rulmanlarda, keçelerdeki sürtünmelerden dolayı ve yağ çalkantılarından kayıplar meydana gelir. Bu kayıp enerjinin tamamı ısı enerjisine dönüşür. Redüktör gövdesi üzerinden ortama bu ısının bir miktarı atılır, geri kalan ısı enerjisi ise gövde üzerinden atılamadığı için redüktörün ısınmasına yol açar. Isı enerjisi belli bir değerin üzerinde olursa yağın aşırı(izin verilen çalışma sıcaklığının üzerinde)  ısınmasına yol açar ve yağ karbonlaşarak yağlama görevini yerine getiremez hale gelir. Bundan dolayı redüktör üzerinde oluşacak ısının kontrol altında tutulması gerekir. Sonsuz redüktörler gibi sürtünme esaslı çalışan(düşük verimli) redüktörlerde, yüksek torklara sahip endüstri tipi redüktörlerde veya birim hacimde yüksek torklar taşıyabilen planet tipi redüktörlerde termal kontrollerin yapılması gerekir. Bu kontrolleri üretici firmaların kataloglarındaki termal yönden müsaade edilen motor güç değerlerine bakarak yapmak mümkündür. Kontrolde dikkat edilmesi gereken nokta bu değerlerin belli kabuller altında verilmiş olmasıdır. Örneğin ortamdaki çevre sıcaklığına, hava hızına, çalışma sürelerine bağlı olarak kataloglarda verilen termal güç değerlerinin düzeltme katsayılarıyla çarpılarak düzeltilmesi gerekir. Termal güç değerlerinin yeterli olmadığı durumlarda çalışma koşullarına göre verilecek ilave soğutucularla(fan, serpantin, eşanjör, radyatör vb.) termal güç değerlerini arttırmak mümkündür.

Redüktörlerin bağlantı şekillerine göre giriş veya çıkış millerinde radyal veya eksenel yük oluşabilir. Zincir dişli, düz dişli veya kayış-kasnak gibi bağlantı elemanları kullanıldığında oluşan radyal yük değerinin kontrol edilmesi gerekir.

Grafikte görüldüğü gibi oluşan radyal yük değerleri millerde çok yüksek sehimler meydana getirebilmektedir.

Bağlantı elemanın tipine göre radyal yük değeri hesaplanabilir. Hesaplanan değerin redüktör kataloglarında belirtilen izin verilen radyal yük değerlerinin altında olması gerekir. Kataloglarda verilen değerler belli kabuller altında verilmiştir. Örneğin Yılmaz Redüktör kataloglarında verilen değerler yükün mil ortasına en kötü açıda geleceği varsayılarak verilmiş değerlerdir. Bağlantı elemanı milin ortasına değil de kaçık bir şekilde bağlanmışsa kataloglarda verilen düzeltme katsayıları kullanılarak izin verilen radyal yük değeri düzeltilmeli ve daha sonra oluşan radyal yük değeri ile karşılaştırılmalıdır. Eğer istenen emniyet sağlanamazsa kuvvetlendirilmiş rulmanlı çözümler uygulanarak rulmanlar emniyetli hale getirilebilir.

Redüktörün bağlandığı makineden de yükler gelebilir. Örneğin bir plastik enjeksiyon makinesinin tahriki için  kullanılacak redüktör miline yüksek bir eksenel yük gelir. Ekstruder tipi redüktörlerin kullanıldığı bu makinelerde oluşan eksenel yükü karşılamak için redüktör çıkış boğazında yüksek eksenel yükü karşılayabilen büte rulmanlar kullanılır. Makine üreticisi vidadaki oluşan basınç değerini sensörler vasıtasıyla ölçerse redüktör çıkış miline gelen eksenel yük kolayca hesaplanır ve ona göre emniyetli bir redüktör seçimi yapılabilir. Yılmaz Redüktör kataloglarında her bir ekstruder redüktör için çıkış devri ve istenen çalışma ömürlerine göre büte rulmanların taşıdığı eksenel yük değerleri verilmiştir.

Ayrıca karıştırıcılarda kullanılan redüktörlerde karıştırıcı kanadının profiline göre çıkış mili üzerine radyal ve eksenel yükte gelebilir. Bu yüklerin makine imalatçısı tarafından bildirilmesi durumunda yeterli emniyete sahip redüktör seçimi kolayca yapılabilir.

Zincir dişli kullanımlarında meydana gelen radyal yük değeri lineer değildir. Diş sayısının az olması durumunda çok yüksek darbeli yükler oluşabilir. DIN8195’ de zincir dişli için önerilen en küçük diş sayısı 17’ dir.

Yukarıdaki grafikten de görüldüğü gibi diş sayısı arttıkça daha lineer bir çalışma meydana geldiği için mümkün olan en büyük diş sayısının ve çapının seçilmesi tavsiye edilir. Ayrıca dikkat edilmesi gereken başka bir noktada redüktörün bağlandığı şasenin çok rijit olması konusudur. Çalışma esnasında zincir baklaları dişli tepe noktasından geçerken yüksek bir gergi kuvveti oluşur. Gergi kuvveti eğer şaseyi esnetirse bakla atlayabilir. Bu esnada oluşan yükler nominal torkun 10 katına kadar ulaşabilir ve buda gövdede kırılmalara dahi sebep olabilir. Gövde arızalarının çoğu bu sebepten meydana geldiği için dikkat edilmesi gereken önemli bir konudur.

Mekanik, termal ve yük kontrollerinden sonra dikkat edilmesi gereken başka bir nokta montaj pozisyonudur. Aksi belirtilmezse eğer redüktörün standart montaj pozisyonunda çalışacağı varsayılarak redüktör içerisine yağ konur. Redüktör etikette yazan montaj pozisyonunda değil de farklı bir montaj pozisyonunda kullanılırsa redüktör içerisindeki bazı hareketli parçalar (rulmanlar, dişliler gibi) yağ alamayabilir ve kısa sürede arıza yapabilirler. Bunun önüne geçmek için redüktör siparişi esnasında üretici firmaya redüktörün montaj pozisyonunu söylemek gerekir. Üretici firma montaj pozisyonuna göre yağ seviyesi yükselterek veya ilave tedbirler alarak redüktörün problemsiz çalışmasını sağlar.

Tüm bu kontrolleri yaptıktan sonra seçtiğimiz redüktör kullanım koşullarımıza uygun hale gelir.

Yılmaz Redüktör kullandığı yazılımlar ile dişli basmalarını simule ederek gerçek çalışma şartlarındaki efektif çalışma yüzeylerine ulaşabilmektedir. Böylece teorik hesapların gerçek çalışma şartlarına göre optimizasyonu sağlanmaktadır.

Redüktör kullanırken en yüksek verimi almak için dikkat edilmesi gereken etmenler nelerdir?

Bir redüktörün sorunsuz ve verimli çalışması için ilk önce seçiminin doğru yapılması gerekir. Redüktör seçimi yapılırken kullanım şartlarına göre bahsedilen kontroller tek tek yapılmalıdır ve montaj pozisyonu belirtilmelidir. Redüktör devreye alındıktan sonra kullanım şartlarında olabilecek değişikliklerde üretici firmaya bilgi verilip onay alınmalıdır. Özel çalışma koşullarında (aşırı sıcak veya soğuk

ortamlarda, aşındırıcı malzeme bulunan ortamlarda, nem oranı yüksek yerlerde vb.) ilave tedbirler almak gerektiğinden redüktör firmasına bu bilgiler seçim aşamasında bildirilmelidir.

Redüktör kullanımında en çok yapılan hatalardan bir tanesi motorsuz redüktörlerde seçim esnasında giriş tarafında kayış-kasnak ile belli bir oranda devrin düşürülmesine rağmen giriş devrinin motor devri gibi kabul edilmesidir. Bu şekilde yapılan seçimlerde emniyetli gibi görünen redüktör aslında kayış-kasnak oranı kadar emniyetsiz hale gelir. Bunun nedeni giriş torkunun oran kadar artmasıdır. Seçim yapılırken kayış-kasnak oranından sonra redüktörün giriş milindeki devire göre(motor devrine göre değil) seçim yapılması gerekir. Bunun yanında kayış-kasnak kullanıldığı için radyal yük kontrolü de yapmak gerekir. Ayrıca redüktör devreye alındıktan belli bir süre sonra çıkış devrini düşürmek için girişteki kayış-kasnak veya zincir dişli gibi elemanların oranlarında değişiklik yapılması da yapılan hatalardan bir tanesidir. Bu tür yapılan değişikliklerde redüktör firmasından onay alınmalıdır.

Sürücü olan sistemlerde devir ayarını belli frekans aralığında yapmak mümkündür. Bu aralıkta tork sabit olduğu için redüktöre herhangi bir zararı yoktur. Sadece çıkabilen maksimum devrin redüktörün izin verilen maksimum giriş devrinden yüksek olmadığı kontrol edilmelidir. Frekans değerlerini izin verilen aralık dışında değiştirmenin tork kaybına neden olacağı göz önüne alınmalıdır. Ayrıca düşük frekanslarda uzun süreli çalışmalarda   motor fanı sürekli düşük devirde döndüğünden motoru soğutmak için yeterli hava debisi sağlanamamaktadır. Bu tür çalışmalarda soğutma gücünün motor devrine bağlı olmasını engellemek için motor arkası cebri fan uygulaması yapılabilir. Böylece motor devri değişse bile cebri fan sürekli aynı devir döndüğü için soğutma gücü azalmayacaktır.

Bunların dışında çıkış milinde ilave yataklama yapılması gerekiyorsa bunun oynak masuralı bir rulmanla yapılması gerekir. Aksi halde fazla bağlı bir yataklama meydana gelir ve bu da rulmanlarda, milde veya bağlantı elemanlarında arızalara neden olabilir. Makine ve redüktör mili bağlantılarında rijit bağlantı elemanları kullanılmamasına dikkat edilmelidir. Elastik kaplin gibi millerin arasındaki eksenel kaçıklıkları karşılayacak bağlantı elemanları kullanılmalıdır.

Redüktörleri sadece bakım amaçlı söküp takmak çalışma ömürlerinde azalmalara neden olacağı için bu işlemler üretici firmanın bilgisi dâhilinde olmalıdır. Redüktörlerin daha uzun ömürlü ve verimli bir şekilde çalıştırmak için devreye alınmadan önce redüktörlerin yanında gönderilen kullanım kılavuzları dikkatlice okunmalıdır.

Redüktör teknolojilerindeki en yeni gelişmeler hangileridir?

Birim hacimde yüksek tork prensibine paralel olarak yeni imalat yöntemleri ile beraber daha kompakt yapılardaki redüktörlerin üretimine geçilmiştir.

Dişli hesaplama normlarında son yıllarda çeşitli revizyonlar yapıldı.

İmalat teknolojilerindeki ilerlemeler sayesinde rulman üreticileri rulman dinamik yük katsayılarında kayda değer artışları yakaladılar. Böylece rulman ömürlerinin kritik olduğu bazı çalışma şartlarında daha yüksek tork değerlerine ulaşılabildi.

Dünyada lider olan keçe üreticilerin hazır çözümleri sayesinde agresif ortamlarda karşılaşılan yağ kaçaklarının ve buna bağlı oluşan redüktör arızalarının önüne geçilmiş oldu.

Kompakt yapıları sayesinde redüktör pazarında ön plana çıkan planet redüktörlerin Türkiye’de ilk defa seri olarak üretimine Yılmaz Redüktör kalitesi altında başlandı. Birçok montaj, yağlama ve soğutma opsiyonlarına sahip planet redüktörler ilk etapta 50.000Nm tork değerlerine kadar pazardaki yerini almıştır.

Genel redüktör tiplerinin yanında uygulama alanlarına özgü redüktör tasarımları yaygınlaşmaya başladı.

Sektörde karşılaşılan başlıca sorunlar nelerdir?

Sektördeki en büyük sorunlardan bir tanesi bilinçsiz redüktör seçimi ve kullanımıdır.

İstenen motor gücü ve çıkış devrine göre aynı redüktör modelinde 3 farklı gövde büyüklüğünü katalogda görebilirsiniz. Bu katalogda verilen 3 redüktöründe bu motor gücü ve devrinde sorunsuz çalışacağı anlamına gelmemektedir. Hangi redüktörün sizin makinanız için uygun olduğuna makinanızın çalışma şartlarına göre ihtiyaç olunan servis faktörü değerinin belirlenmesinden sonra karar verilebilir. Bir redüktörün servis faktörü makine ile

redüktör arasındaki uyumu ifade eder. Örneğin çalışma şartlarınıza göre 1,5 servis faktörlü bir redüktöre ihtiyacınız varken 1,0 servis faktörlü redüktör seçmeniz redüktörün öngörülen çalışma süresini tamamlayamayacağı anlamına gelirken 2,0 servis faktörlü redüktör seçimi ise gereksiz yere büyük bir redüktör seçtiğiniz için makine maliyetlerini arttıracaktır.

Redüktör ile ilgili yaşanan problemlerde redüktör firması ile irtibata geçmek yerine makinacının direk mudahalede bulunması da karşılaşılan sorunlardan biridir. Çünkü redüktör firmasından habersiz yapılan işlemler sorunu çözmemekte birlikte problemin daha da büyümesine neden olmaktadır.

Ayrıca daha önce bahsettiğim konulardan montaj pozisyonunun yanlış bildirilmesi veya habersiz yapılan montaj pozisyonu değişiklikleri redüktörlerde geri dönüşü olmayan hasarlara yol açabilmektedir. Bu yüzden redüktörün etikette yazan montaj pozisyonunun dışında farklı bir montaj pozisyonda kullanılması durumunda redüktör firmasına danışılmalıdır. Redüktör firması, redüktör içindeki tüm hareketli parçaların yağ içinde çalışmasını sağlayacak şekilde yağ miktarında değişiklik yaparak veya ilave yağlama çözümleri kullanılarak redüktörün emniyetli bir şekilde çalışmasını sağlayacaktır.

16 Eylül 2020
0
meg-endustri-guc-aktarim-ekipmanlari-tedariginde-ustun-hizmet-sunar-569_1
4 Eylül 2019

MEG Endüstri Güç Aktarım ekipmanları tedariğinde üstün hizmet sunar

MEG Endüstri olarak firmamızın, Güç Aktarım sistemlerinde “Komple Çözüm Noktası” olarak faaliyet göstermektedir. 60 yıllık ailenin mesleki tecrübesine genç neslin dinamiğini katarak konumuzda en uzman firmalardan birisine dönüşmeyi başardık.

Hizmete sunduğumuz en önemli markalarımız, Yılmaz Redüktör – ELK Motor – GAMAK Motor, başta olmak üzere tüm bayiliklerimizde sadece ürün satışı değil, satış sonrası hizmetlerini de müşterilerimize 7/24 sunmaktayız.

Enerji verimliliğinin dünyada en önemli konulardan birisi haline geldiği bu dönemde, Firmamız ülke sanayicilerimize verimli ürün seçim ve tedarik konusunda her zaman hizmet vermektedir. IE2 ve IE3 motorları geçiş sürecinde ürün maliyet ve enerji tüketim hesabı ile siz değerli iş ortaklarımıza en verimli ürünü sunmaktayız.

Firmamız ayrıca sektörel teknik çözümler sunarak her sektöre özel en doğru ürünü sunmaktadır. Bu sayede sorunsuz çalışma sağlayarak değerli iş ortaklarımıza sürdürülebilir rekabet imkânı vermekteyiz.

MEG Endüstri’nin faaliyetlerini ana başlıklar halinde şöyle özetleyebiliriz:

•Tek çatı altında Komple çözüm iş ortağınız (Redüktör – Motor – Sürücü)

•Elektrik Motorlarının Verimlilik Dönüşüm Projeleri

•Redüktör – Motor ve Sürücü Seçimlerinde Sektörel Teknik Çözümler

•Dünya skalasında en büyükler arasında yer alan Türk Markalarını hizmet sunmaktır.

4 Eylül 2019
0

Kurumsal

Blog

Hizmetler

Bülten Aboneliği

+90 212 672 98 94

© 2026 MEG Endüstri. Tüm hakları saklıdır. Tasarım: Moneta Tanıtım  Gizlilik Politikası  KVKK Aydınlatma Metni  Çerez Politikası  KVKK Başvuru Formu